冲压件加工时出现成型不良的原因是什么？

冲压件加工时出现成型不良的原因是多方面的，涉及到模具设计、材料选择、冲压设备、工艺参数以及操作等多个环节。下面毅鑫五金金带大家一起来了解下冲压件成型不良原因：

一、模具设计方面

1、模具结构不合理

例如模具的导向机构精度不足，会导致上下模在冲压过程中不能准确对合，使冲压件受力不均匀，从而出现成型不良，如弯曲件的弯曲角度偏差、拉伸件的壁厚不均匀等情况。

模具的卸料装置设计不合理，卸料力不均匀，会使冲压件在脱模时产生变形，影响成型质量。

2、模具间隙不当

冲裁模间隙过大或过小都会影响冲裁件的质量。间隙过大，会使冲裁件的断面出现较大的毛刺，边缘不整齐；间隙过小，则会导致模具磨损加剧，冲裁件易产生撕裂、变形等缺陷。

对于弯曲模和拉伸模，间隙不均匀会使工件在成型过程中各部位受力不一致，造成弯曲半径不准确、拉伸件起皱或破裂等问题。

二、材料方面

1、材料性能不符合要求

如果材料的强度、硬度不符合冲压工艺要求，可能会导致成型困难。例如，材料强度过高，在弯曲或拉伸过程中容易出现破裂；材料硬度不均匀，会使冲压件各部位的变形程度不一致，影响成型精度。

材料的韧性不足，在冲压过程中容易发生脆断，尤其是在一些复杂形状的冲压件加工中，对材料的韧性要求更高。

2、材料表面质量差

材料表面有划痕、裂纹、氧化皮等缺陷，会在冲压过程中引起应力集中，导致冲压件在这些缺陷处出现破裂或表面质量下降。

材料表面的润滑性不好，会增加冲压过程中的摩擦力，不仅影响冲压件的表面质量，还可能导致模具磨损加剧，进而影响成型质量。

三、冲压设备方面

1、设备精度不足

冲床的滑块运动精度不够，如滑块的垂直度、平行度误差较大，会使模具在冲压过程中受到不均匀的力，导致冲压件成型不良。

设备的传动系统存在间隙或磨损，会使冲压速度不稳定，影响冲压件的成型质量。例如，在高速冲压时，传动系统的不稳定可能会导致冲裁件的尺寸精度下降。

2、设备吨位选择不当

设备吨位过小，无法提供足够的压力来完成冲压成型过程，会导致冲压件成型不完全，如弯曲角度不到位、拉伸件拉深不足等。

设备吨位过大，不仅会造成能源浪费，还可能对模具和冲压件产生过度的冲击，导致模具损坏和冲压件变形。

四、工艺参数方面

1、冲压速度过快

过快的冲压速度会使材料在短时间内承受较大的冲击力，容易引起材料的破裂和变形。特别是对于一些高强度材料或复杂形状的冲压件，冲压速度的控制更为重要。

冲压速度过快还会导致模具与材料之间的摩擦加剧，影响模具的使用寿命和冲压件的表面质量。

2、压边力不合适

在拉伸等成型工艺中，压边力是一个关键参数。压边力过小，无法有效防止材料在拉伸过程中起皱；压边力过大，则会增加材料与模具之间的摩擦力，导致材料破裂。

3、润滑条件不佳

冲压过程中，如果润滑不足，会增加模具与材料之间的摩擦力，导致材料流动不畅，影响冲压件的成型质量。例如，在弯曲过程中，润滑不好可能会使弯曲部位出现擦伤、划痕等缺陷。

选择的润滑剂不合适，也无法达到良好的润滑效果。不同的冲压工艺和材料需要选择相应的润滑剂，以满足润滑和成型要求。

五、操作方面

1、操作人员技能水平低

操作人员对冲压设备和模具的操作不熟练，如不能正确调整模具的安装位置、不能准确控制冲压工艺参数，会导致冲压件成型不良。

操作人员在上下料过程中，如果操作不规范，如工件放置不平整、定位不准确，会使冲压件在加工过程中受力不均，出现偏差或变形。

2、未及时进行模具维护

模具在使用过程中会逐渐磨损，如果不及时进行维护和保养，如定期的清洗、润滑、刃口研磨等，会导致模具的精度下降，影响冲压件的成型质量。

模具出现故障后未及时修复，如模具的弹簧损坏、顶针折断等，继续使用会使冲压件产生各种缺陷。

综上所述冲压件加工时出现成型不良是由多种因素共同作用的结果。在实际生产中，需要从模具设计、材料选择、冲压设备、工艺参数以及操作等多个方面进行综合考虑和优化，以提高冲压件的成型质量，降低废品率，提高生产效率。

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